Scientific journal
Fundamental research
ISSN 1812-7339
"Перечень" ВАК
ИФ РИНЦ = 1,087

Филиппова И.А.

Отчеты консалтинговых агентств и результаты аналитических исследований показывают, что у большинства предприятий, модернизировавших свои производственные системы, повышалось качество продукции, росла эффективность факторов производства, сокращалась длительность производственного цикла. Вместе с тем сама по себе модернизация производственной системы не означает, что подобный успех гарантирован. Одним из примеров ситуации, когда модернизация с учетом японского опыта не привела к улучшению позиции производственных систем компаний на рынке, является опыт крупнейших автомобильных компаний США. Несмотря на ряд внутренних положительных результатов, полученных в связи с внедрением элементов японского опыта организации производства, предприятия General Motors и Ford столкнулись с растущими убытками. Так, убытки компании General Motors за первые три квартала 2005г. составили рекордную величину 3 млрд. долл. Несмотря на то, что General Motors все еще остается крупнейшим производителем автомобилей в мире, положение ее с каждым годом ухудшается. Аналогичная ситуация происходит и с компанией Ford, убыток которой по итогам 2005г. составил 1,6 млрд. долл.

Анализ показывает, что основной причиной этих неудачных попыток может стать недостаточный учет особенностей рыночной ситуации, в которой находиться компания, и изменение механизмов работы финансово-кредитных учреждений, поставщиков сырья и оборудования. Для проведения преобразований, связанных с производственной системой предприятия, может возникнуть необходимость в поддержке со стороны финансовых институтов. Зарубежная практика показывает, что традиционные финансовые институты не всегда готовы финансировать деятельность компании, осуществляющей управленческие новации.

Необходимость модернизации производственных систем современных российских предприятий связана сразу с несколькими причинами. Во-первых, происходит усиление международной конкуренции, в ходе которого привлекательность продукции становится определяющим фактором для определения позиции России на рынках. Во-вторых, для многих предприятий сохраняется дефицит инвестиционных ресурсов, что сокращает их возможности по развитию и повышению конкурентоспособности. Как следствие, в последние годы происходит замедление роста производительности труда и падение рентабельности продукции. По оценкам, в последние годы рост производительности труда в России замедляется. Если в 2004 году рост производительности труда составлял 106,8%, то уже в 2007 году он снизился на 2%. В свою очередь реальный ВВП составлял соответственно 107,2% и 106,4%. Т.е. темпы роста ВВП страны ежегодно превышали динамику производительности труда. Это, прежде всего, говорит о не полом использовании основных возможностей этого фактора экономического роста. Кроме того, рентабельность продукции находится ниже уровня 2001 года. Поэтому особую актуальность приобретает использование для повышения конкурентоспособности предприятия существующих внутренних резервов. Главным таким резервом можно считать своевременную модернизацию имеющихся производственных систем.

В современных условиях практически все успешные компании применяют те или иные элементы модернизированных производственных систем. В большей части это относится к системе управления качеством. А также к визуализации отдельных рабочих участков. Крупнейшие предприятия России по машиностроению и металлургии активно модернизируют имеющиеся производственные системы при помощи зарубежных партнеров.

Мировой опыт совершенствования производственных систем многообразен. И, как правило, состоит из способов и мероприятий, улучшающих организацию отдельных процессов на основе исключения из производства «не нужных» звеньев и использования не капиталоемких способов повышения производительности. Основными индикаторами эффективности производственной системы являются не толь интенсивность поставок, расход времени на основные и вспомогательные операции, но и объем, и оборачиваемость запасов незавершенной продукции и количество выявленных дефектов. В связи с этим, эффективность производственной системы, на мой взгляд, должна определяться рациональностью использования имеющихся в фирме на предприятии ресурсов: капитала, труда, материалов и т.д. с учетом конкретной производственной специфики предприятия и существующих особенностей его внешнего окружения.